Das Just-in-Time-Produktionssystem oder „gerade rechtzeitig„Ist ein Serienmodell, das in den 1980er Jahren in der japanischen Automobilindustrie von der Marke Toyota Motor Company geboren wurde.
Seine Entstehung entsprach der Notwendigkeit, eine Vielzahl von Artikeln in den erforderlichen Mengen und in dem Umfang herzustellen, wie sie nachgefragt werden.
Dank Just-in-Time hat Toyota hervorragende Ergebnisse erzielt, wenn es darum ging, die Kontrolle über die für die gesetzten Ziele erforderlichen Arbeiten auf alle produktiven Phasen auszudehnen.
Im Grunde wollten sie ein Null-Inventar erreichen. Das heißt, den Lagerbestand zu eliminieren, indem nur eine vorab festgelegte Menge produziert wird. Daher wird nur das Notwendige und der vorher festgelegte Zeitraum hergestellt. So vergisst man die bis dahin gebräuchliche Methode, große Mengen zu produzieren, um sie später zu verkaufen. Dies war mit hohen Lagerkosten verbunden und lief auch Gefahr, es nicht verkaufen zu können und hohe Verluste eingehen zu müssen.
Das Modell war sehr erfolgreich und wurde in ganz Japan und später in der westlichen Welt mit guter Resonanz verbreitet. Die Idee, Bestände zu eliminieren und Lagerhäuser abzuschaffen, wurde als Äquivalent zu gutem Management verstanden.
Just-in-Time-Produktionsfunktionen
Das Just-in-Time-Produktionssystem setzt unter seinen Hauptmerkmalen Teamwork und die Multidisziplin seiner Mitarbeiter (die sich Verantwortung und Betriebsbewusstsein erworben haben), die hohe Anzahl von Qualitätskontrollen, um Verzögerungen oder Ausfälle in der Produktion zu vermeiden, die den allgemeinen Prozess verzögern und a Gesamtprämisse, keine Ressourcen zu verschwenden oder Abfälle zu erzeugen. Sie nannten dies die „fünf Nullen“: null Fehler, null Pannen, null Verzögerungen, null Papier (Kürzung der Aufsichtsbürokratie) und null Lagerbestände.
Im Laufe der Jahre der Implementierung und der entsprechenden Weiterentwicklung wurde diese Produktionsmethode auf andere Phasen wie Produktdesign, Wartung oder Personalwesen ausgedehnt.
Dabei geht es auf allen Produktionsebenen vorrangig darum, mögliche Probleme und deren anschließende Lösungen zu finden, um Zeit- und Ressourcenverschwendung zu vermeiden, die laut Unternehmensplanung nicht unbedingt notwendig ist.
Überproduktion, Lageraufbau oder Pausenzeiten durch Pannen oder Konflikte sind einige der Phänomene, die in dieser Geschäftsphilosophie keinen Platz haben. Diese Sorge um Perfektionismus führte zur Gründung von Unternehmen, in denen man von der Stange oder im Katalog kaufte, mit der Idee, einfach zu produzieren, was der Kunde verlangte.